Neste artigo, falaremos sobre quais indicadores de desempenho de manutenção são mais frequentemente utilizados e como o desempenho da manutenção por ser um fator crítico afeta a produtividade e a lucratividade geral de uma empresa de manufatura. Práticas de manutenção eficazes podem melhorar a eficácia geral do equipamento (OEE), o retorno sobre os ativos (ROA), a confiabilidade do equipamento, a qualidade do produto e o tempo de atividade da produção.
Os indicadores-chave de desempenho de manutenção ou simplesmente indicadores de manutenção kpi variam de acordo com a empresa, seus objetivos, estratégias e planos de ação. No entanto, há um conjunto de indicadores da manutenção que são mais considerados e utilizados, com mais frequência conforme apresentaremos a seguir.
Se você é um gestor de manutenção ou da área industrial que ainda está decidindo como esses indicadores podem ser, utilize uma estrutura SMART: Específica, Mensurável, Atingível, Realista e Oportuna para estruturá-los.
Em outras palavras, seus indicadores de gestão devem ser:
- Específicos, o que significa que irá priorizar KPIs simples, mas eficazes, e que podem evitar erros que você cometeu no passado;
- Mensuráveis, para que você possa aplicar métodos quantitativos para confrontar as realizações contra o plano;
- Atingíveis, porque definir metas acima da capacidade da sua equipe não faz sentido;
- Realista, tendo em conta as condições atuais e não apenas as desejáveis;
- Oportuna, o que exige um prazo razoável.
Quais são os melhores indicadores de manutenção?
Mesmo que os indicadores da manutenção estejam intimamente relacionados ao nível de desempenho que você deseja alcançar, não os utilize na sua totalidade para metas. Não se esqueça que um indicador é apenas uma métrica, usada como um método quantitativo para determinar o desempenho de uma determinada atividade de manutenção, ativo ou departamento.
Além disso, os indicadores de gestão da manutenção podem ser divididos em duas categorias: primeiro, aqueles que mostram o impacto da gestão de manutenção adequada no desempenho geral do negócio; e segundo, aqueles que dizem respeito à confiabilidade e disponibilidade de ativos. Assim, podemos destacar os seguintes indicadores do setor de manutenção que devem ser gerenciados: tempo de inatividade, backlog, MTBF, MTTR, OEE, PMP e atendimento a programação.
Vamos agora passar por cima de seus respectivos usos e benefícios:
Tempo de inatividade
Esse indicador de manutenção rastreia, monitora e avalia a confiabilidade do ativo.
O tempo de inatividade rastreia o tempo total do equipamento indisponível ou offline, o que significa que um evento indesejado ocorreu e exigirá algum tipo de intervenção. Você pode usar esse KPI se já houver um plano de manutenção em vigor para esse ativo ou não. É também uma variação da Porcentagem de Manutenção Planejada, que abordaremos abaixo.
Seu objetivo para este indicador de indicadores de desempenho manutenção industrial deve ser de 10%. Isso significa que o ativo deve estar totalmente operacional em torno de 90% do tempo para que a produção não seja interrompida. A falta de infraestrutura, monitoramento e planejamento geralmente são o que ocasionam maiores tempos de inatividade.
Este indicador pode ajudá-lo a estabelecer uma estratégia de manutenção preventiva com o objetivo de manter o tempo de inatividade abaixo da média, bem como minimizar o efeito de desligamentos não planejados. Lembre-se de que quando um ativo não está funcionando, não há saída – o que acaba levando a perdas.
Backlog de manutenção
O backlog ou “carteira de atividades” é um indicador de tempo que significa “atrasos de manutenção”. Consiste na definição de atividades pendentes e planejadas, independentemente de já estar em andamento.
Em outras palavras, o backlog é o tempo necessário para executar uma ordem de trabalho reativa, preventiva ou preditiva; controle de qualidade; melhorias ou qualquer outra atividade que promova o desempenho desejável do ativo. Para calcular essa métrica, você precisa levar em conta todo o fluxo de trabalho no planejamento e controle de manutenção.
O valor é igual à soma dos valores de horas-homens para ordens de trabalho planejadas, pendentes e concluídas, divididos pelo total de horas-homens disponíveis. Considere apenas o tempo produtivo de cada técnico, pois eles não estão realizando ordens de trabalho 100% do tempo!
Por medir o tempo, o resultado deve ser apresentado em horas, dias, semanas ou meses, por exemplo.
A vantagem deste indicador de atividade é avaliar a produtividade da equipe, bem como determinar as causas por trás deles (se estão acontecendo). A partir daí, recomendamos que você aplique estratégias para otimizar a produção.
As metas de manutenção devem estar de acordo com o Planejamento Estratégico que você definiu na empresa. Caso tenha dúvidas em como realizar um Planejamento Estratégico, você pode ler um pouco mais sobre o assunto no artigo O que Significa Planejamento Estratégico Industrial.
MTBF – Tempo médio entre falhas
Outro indicador de performance manutenção bem reconhecido é o indicador de manutenção mtbf, que mede a confiabilidade.
Ele leva em conta falhas aleatórias (não planejadas), incluindo aquelas decorrentes de falhas de software e defeitos de fabricação. Falhas que não colocam o ativo fora de serviço não são levadas em consideração.
Como o resultado considera o tempo decorrido entre cada falha, ele também é medido no tempo (horas, dias, semanas ou meses). Vale lembrar que a relação dos indicadores de manutenção mttr e mtbf, que quanto mais longo o MTBF, mais confiável o ativo – ao contrário do MTTR, que deve ser o menor possível.
Para calcular o MTBF, você precisa subtrair o tempo total de quebra do tempo total de trabalho; e depois dividi-lo pelo número de quebras.
O tempo total de trabalho pode ser de 24 horas ou o período durante o qual o equipamento está operando. O tempo total de quebra inclui todo o tempo perdido até que esteja funcionando novamente.
Neste caso, a média global varia de acordo com o tipo de equipamento ou negócio. No entanto, deve ser o mais elevado possível. À medida que o tempo passa, compare-o com os resultados anteriores para ver se aumenta.
Nos processos operacionais podemos ter diversas perdas de produtividade que aumentam os custos do produto ou serviço oferecido. Atividades repetitivas ou retrabalhos, falhas na produção, geração de refugo, ou tempos longos da operação ou de manutenção são alguns tipos de perda de processos que podemos ter, tornando o seu produto ou serviço mais caro com maior custo. Podemos ler um pouco mais sobre os tipos de perdas de processo no artigo Como Melhorar a Produtividade Industrial.
MTTR – Tempo médio do reparo
O MTTR, que significa tempo médio de reparo, pode ser aplicado a um ativo, uma máquina, um único componente ou um sistema inteiro. O MTTR considera o tempo que leva para sua equipe intervir ou realizar a manutenção corretiva após uma falha.
Ao contrário do MTBF, você deve obter o menor MTTR possível.
Para calcular o MTTR, você precisará levar em consideração a quantidade total de tempo gasto em reparos após cada falha durante um determinado intervalo tempo. Depois de ter a resposta, divida-a pela quantidade de falhas relatadas durante o mesmo intervalo de tempo.
Dessa forma, você pode estimar a quantidade de tempo (novamente, em horas, dias, semanas ou meses) que um determinado equipamento ficou inativo – bem como estabelecer o que você deve fazer para evitar que isso aconteça novamente.
Como o MTBF, não há um padrão global que se adapte a todas as indústrias e a todos os tipos de equipamentos. No entanto, você deve trabalhar para diminuir o máximo possível.
OEE – Eficácia geral do equipamento
O indicador de manutenção oee é um dos KPIs mais importantes na manutenção. Ele mede a eficácia geral da empresa, o que permite determinar se os processos que você implementou são eficientes ou não. Como regra geral, busque um OEE superior a 77%.
Um dos muitos benefícios do cálculo do OEE é descobrir com que frequência os ativos estão disponíveis para trabalhar. Você vai se tornar ciente de quão rápido é o processo de fabricação e, por último, mas não menos importante, quantos produtos (ou serviços) são fabricados (ou executados) sem qualquer tipo de falha.
A fórmula é bem simples. Para calcular o OEE, multiplique a disponibilidade, o desempenho e a qualidade. Determinamos a disponibilidade de acordo com o tempo de inatividade e o tempo de atividade, conforme cobrimos. O desempenho é calculado comparando a produção atual com as projeções. Finalmente, a qualidade vem da produção total menos a produção defeituosa em uma determinada amostra.
Embora a média global seja de 77%, as empresas de classe mundial ficam entre 85% e 99%.
PMP – Porcentagem de Manutenção Planeada
A porcentagem de manutenção planejada considera o tempo gasto em atividades planejadas (manutenção, reparos ou substituições) em um ativo. Este KPI de manutenção está diretamente ligado ao plano de manutenção preventiva da empresa.
Levamos em conta a eficácia, o cumprimento e a forma como cada atividade foi realizada, bem como o tempo necessário para concluí-la. Depois, basta dividir o total de horas de manutenção planejadas pelo total de horas de manutenção. Multiplique o resultado por 100 para obter a percentagem.
Este resultado mostra o nível de eficácia da empresa, bem como o seu desempenho e sucesso dentro do seu setor. Para corresponder aos valores medianos globais, o PMP deve estar em torno de 85% ou acima.
Atendimento ao cronograma da manutenção planeada
Este KPI não poderia faltar em uma lista com os indicadores-chave de desempenho mais importantes na manutenção. Em suma, analisa a conformidade com o plano que você estabeleceu.
Ou, melhor ainda, a eficácia e o comprometimento que os técnicos e gestores demonstraram em suas tarefas planejadas. O KPI de manutenção mede o desempenho de toda a equipe, desde os tomadores de decisão até as pessoas que cumprem o plano diariamente.
Quantas atividades foram realizadas de acordo com as diretrizes estabelecidas? Geralmente, os gerentes avaliam a data, o tempo necessário para concluir uma tarefa e a eficiência. A conformidade deve ser de 90% ou mais.
Usar esse indicador e garantir que ele esteja dentro da média (ou acima) significa que a produtividade é alta, com riscos e perdas mínimos de falha.
Qual a importância dos Indicadores de manutenção para uma melhor tomada de decisão?
Indiscutivelmente, a maior vantagem em calcular e aplicar indicadores de desempenho da manutenção é o profundo conhecimento que você obterá sobre processos e atividades internas. Assim, você pode entender o que realmente está funcionando (ou não), e onde há espaço para melhorias.
Estabelecer, cumprir e medir seus objetivos por meio de KPIs de manutenção não é apenas garantir que a empresa seja produtiva, mas também desempenha um papel significativo na motivação e no crescimento da equipe.
A empresa também melhorará sua reputação, já que a confiabilidade tende a aumentar com a redução de riscos e tempo de inatividade.
Finalmente, você pode evitar reclamações de clientes, o que impede que o atendimento ao cliente se torne sobrecarregado.
Defina as metas e comece a analisar pelas principais desvios e oportunidades para estabelecer um plano de ação de melhorias. Utilize a ferramenta do Pareto para priorizar estas oportunidades a serem analisadas primeiramente.
Uma boa gestão do sindicadores da manutenção auxilia em uma gestão eficaz da sua empresa.
Mãos à obra….
Vanderlei Silva
Com mais de 30 anos de experiência em cargos de direção nas empresas Asea Brown Bovery (ABB), Case& New Holland (CNH do Grupo Fiat), Rolamentos FAG e Conforja (Grupo Hoesch), empresário do varejo de moda é Managing Director da Vértico Gestão Empresarial e pós graduado em Administração pela USP, Engenheiro Metalurgista pela FEI com especialização em manufatura pela Spectrum USA e mentor certificado pela Global Mentoring Group. Acredita que não basta ser muito bom tecnicamente, é preciso antes de tudo respeitar e valorizar as pessoas, adotar atitudes e processos sustentáveis e agir com paixão.
